罗罗:当商量数字化时东方彩票app 大家在谈何?

作者: 东方彩票app  发布:2019-12-29

数字世界与实体产品之间的界限日益模糊,引发了第四次工业革命,也称为工业4.0。处在此次革命最前沿的是智能技术应用,如大数据、机器学习以及虚拟现实等。数字孪生技术将这些应用整合到一起,已成为工业4.0的关键组成部分。

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数字孪生技术在实体产品与智能虚拟副本之间搭建起桥梁,并正在工业领域占据一席之地。该技术为航空领域带来巨大机会。数字孪生的核心是通过整合数据与机器学习和软件分析功能,为设备、产品或实体创建虚拟副本,从而建立能与实际产品同步更新和变化的数字模型。对于罗罗公司而言,这意味着他们要为开创性的航空发动机建立虚拟副本。

罗罗公司批量投产的首台遄达XWB发动机即将交付。

中国航空报讯:借助数字技术的力量,智能发动机愿景正在罗罗民航产品和服务组合的各个方面持续取得显著进展。随着航空发动机和电气系统日益智能这意味着更强的互联性,更高的情景感知力和理解力,罗罗得以开创引领助力客户的方式的全新机会。

大数据是信息化发展的新阶段。飞机上传感器数量最多的部位就是发动机。一个现代航空发动机,每10毫秒就能生成几百个传感器信息,每次飞行能产生1TB数据。随着传感器技术、数字化技术的不断发展,航空发动机可测量数据类型越来越多,数据量越来越大,发动机大数据的复杂性和多样性对数据收集、存储和处理的要求也越来越高。

数字孪生体能够利用传感数据不断自我学习和更新,而传感器可以监控实际产品环境和运行条件的各个方面。同时,数字孪生体还可将历史数据纳入其中。

保罗斯坦恩

去年我们在新加坡航展上推出智能发动机愿景,如今这一概念正在公司运营中变为现实。我们正在发挥数字的力量来重塑设计、测试、生产和服务等各项工作。这些进展将确保我们的智能发动机为客户创造更大价值。罗罗民航总裁克里斯科勒顿说。

大数据不仅仅依靠数据的体量,可视化分析、数据挖掘算法、模型预测分析、数据质量和数据管理等大数据分析方法均已成为决定数据价值的关键因素之一。只有通过有效的数据分析才能获取深入的、有价值的、智能的信息。

在工程方面,在对何时需要维护或修理发动机进行判断时,数字孪生体的应用降低了对概率式技术的依赖。工程师创建发动机的数字孪生体,即实际产品的精确虚拟副本;在发动机上安装机载传感器和卫星连接装置,用于收集数据;将这些数据实时回传给数字孪生体;当发动机处于在翼状态时,孪生体可在虚拟环境下运行,并可判断发动机的运行状态,预测维护时间;同时,这也让我们能够对发动机实施预防性维护,显著缩短飞机停飞时间,提升飞机可靠性。

200多年前,蒸汽机的轰鸣拉开了第一次工业革命的大幕,工业化发展势不可挡,影响力覆盖各个行业、延伸至世界的每个角落。百年来,每一次历史性变革都伴随着科技的划时代突破,工业由传统机械化走向电气化再走向自动化。下一步,工业发展将走向何方?2013年,德国率先提出工业4.0战略,工业4.0的热浪就此席卷全球:美国随后提出工业互联网,日本推出第四次工业革命,而新兴经济体中国也提出中国制造2025。这股工业浪潮同样影响着英国,百年航空发动机制造商罗尔斯罗伊斯公司拿出了自己的应对之法以数字化引领航空制造的未来。

智能发动机理念渗透到罗罗业务的各方面,并在一些关键项目中得以体现:

为了进一步提高产品可靠性、改进运营效果,几乎所有发动机制造商都对大数据分析进行了大量投资,在设计、制造和售后服务环节应用了大数据流程,以保护和提升自身品牌。

与实体发动机的测试相比,数字孪生体使用的数据分析功能让罗罗能够完全以数字化方式对更多潜在环境进行建模,从而加深对它们的了解。通过应用数字孪生体,罗罗能够研究和预测发动机在极端条件下的行为表现。

数字化:工业变革的金钥匙

UltraFan验证项目成功测试。在西班牙比斯开ITP Aero公司开展的测试是罗罗UltraFan发动机设计取得进展的又一个关键要素。多级中压涡轮空气动力学测试已经完成,验证了功能特征和设计方法。成功的测试结果呈现了确保IPT实现极高运行速度,优化新发动机架构的关键技术。

设计阶段通过巨大的高效能计算集群,开展多方异地协同设计,对发动机产品进行高逼真度的仿真,产生大量数据进行分析,以优化设计方案。

罗罗通过将复杂的实际场景映射到虚拟平台来改进和调整发动机的运行状态,还能更加有效地维护高度复杂的航空发动机。数字孪生是罗罗全套数字模型的一部分,而这些模型是罗罗智能发动机未来愿景的基石。

作为国际一流的航空发动机及燃气轮机制造企业,历经110年的发展与积淀,罗罗在民用航空、国防、船舶和能源四个市场中占领先地位。罗罗全球研究和技术总监保罗斯坦恩将罗罗的成功归结对市场的敏锐洞察、强大的技术实力和对客户需求的深刻理解。正是基于这种行业敏锐与技术先行,工业4.0成为高端制造业的风向标,保罗斯坦恩认为,数字化制造将成为大势所趋。

UltraFan的建造使用了最新的数字化设计和生产技术,让工程师能够分析数百万个测试数据点。地面测试将于2021年在新设施内启动。

生产制造阶段通过将数据联网,无论在工艺、计量还是质量管理方面都朝着物联网的方向发展。售后服务阶段采用健康管理平台,对每一台发动机中上百个传感器的数据采集进行及时地分析,致力于提前发现发动机的异常运行事件及可能的故障,提前警示是否需要保养,保证发动机产品的安全、持续运营。

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